果蔬休闲食品漂烫装置如何降低工人被烫伤的风险?

在果蔬休闲食品加工流程中，漂烫是关键预处理环节，需将果蔬置于 85-100℃的热水或蒸汽环境中实现酶失活、护色及**。该环节的烫伤风险主要源于三大核心场景：一是高温介质直接接触，如人工投料时手部触碰热水或蒸汽；二是装置结构缺陷导致的介质泄漏，如管道接口密封失效、槽体边缘冷凝水滴落；三是操作流程不规范，如紧急停机时未切断热源便直接接触物料。据食品工业安全统计数据，果蔬加工企业中，漂烫工序的烫伤事故占比达 32%，其中 70% 以上与设备设计缺陷和操作不规范相关。

以某辣条生产企业的萝卜丁漂烫线为例，传统开放式漂烫槽采用人工手动投料，工人需将萝卜丁从输送带转移至 95℃热水槽中，因槽体无防护挡板，曾发生多起热水飞溅导致的手臂烫伤事故（见图 1）；某柑橘加工厂的蒸汽漂烫装置因安全阀故障，蒸汽压力骤升导致管道爆裂，造成周边 3 名操作人员面部烫伤（见图 2）。这些案例表明，烫伤风险防控需从设备本质安全、操作管理、防护措施三方面形成闭环。

**

**

传统开放式漂烫装置是烫伤风险的主要载体，通过封闭化改造可从源头阻断高温介质与人体的直接接触。建议采用全封闭不锈钢漂烫罐，配备自动进料阀与出料阀，物料通过输送带经密闭通道进入罐内，全程无需人工干预。例如，某胡萝卜脆片生产企业采用的 “U 型封闭漂烫系统”，将进料口与出料口分别设置在装置两端，通过 PLC 控制系统精准调控进料速度与漂烫时间，工人仅需在控制台监控参数，**消除人工投料的烫伤风险。

对于蒸汽漂烫装置，需优化蒸汽管道的密封结构，采用双密封接口设计（内层硅胶密封圈 + 外层金属卡箍），并在管道外层包裹耐高温保温棉（如硅酸铝纤维棉），降低管道表面温度。下图展示了改造后的蒸汽管道密封与保温结构，直观呈现双密封接口及保温棉包裹方式：

某芦笋加工企业的改造数据显示，保温处理后管道表面温度从 82℃降至 45℃以下，达到安全触摸标准。

漂烫槽的边缘与转角处易产生冷凝水，可加装 “导水槽 + 集水盒” 装置，将冷凝水定向导入收集系统，避免滴落烫伤。同时，在槽体外侧设置 30cm 高的防溅挡板，挡板内侧粘贴耐高温硅胶垫，既防止热水飞溅，又能缓冲意外碰撞。某苹果片加工厂通过该设计，将漂烫工序的飞溅烫伤事故发生率降低 90%。

此外，需在漂烫装置关键部位设置应急防护组件：一是在热水槽底部安装 “自动排水阀”，当传感器检测到槽体异常倾斜或泄漏时，立即切断水源并开启排水，如下图所示：

二是在蒸汽管道上加装 “双重安全阀”，主安全阀设定压力为 0.8MPa，备用安全阀设定压力为 0.9MPa，确保压力超标时快速泄压，参考安装效果：

三是在装置周边设置 “紧急停机按钮”，按钮高度控制在 1.2-1.5m，且带有醒目的红色标识，方便工人紧急操作，按钮实物及安装示例：

企业需制定《漂烫装置安全操作手册》，明确操作流程、风险点及应急处置方法，并对操作人员开展专项培训。培训内容应包括：设备结构认知（如热源开关位置、安全阀功能）、高温介质特性（热水沸点、蒸汽压力与温度对应关系）、防护装备佩戴规范等。培训后需通过理论考试与实操考核，考核合格方可上岗，且每季度开展 1 次复训。

某南瓜子仁加工企业的标准化作业流程要求：开机前需检查安全阀、压力表、温控器是否正常；运行中每 30 分钟记录 1 次水温、蒸汽压力数据；停机后需先关闭热源，待水温降至 50℃以下方可清理设备。该流程实施后，企业未再发生操作失误导致的烫伤事故。

2. 应急处置与风险预警

制定烫伤事故应急预案，明确应急响应流程：当发生轻微烫伤时，工人需立即用装置旁配备的 “常温流水冲洗器” 冲洗伤口（冲洗时间不少于 15 分钟），并涂抹烫伤膏；若烫伤面积较大或程度较深，需立即启动应急呼叫系统，由专业医护人员处理。同时，在漂烫装置周边设置急救箱，内置烫伤膏、无菌纱布、冰袋等物资，且每半月检查 1 次物资有效期。

引入风险预警系统，通过温度传感器、压力传感器实时监测漂烫装置的运行参数，当水温超过 100℃或蒸汽压力超过 0.8MPa 时，系统自动发出声光报警，并在控制台显示故障位置。某猕猴桃干生产企业的实践表明，预警系统可提前 5-10 秒发现异常，为工人争取应急处置时间，避免事故扩大。

根据漂烫工序的风险特性，为工人配备针对性的防护装备：一是手部防护，选用耐高温手套（如芳纶纤维材质，耐温范围 - 50℃至 200℃），手套长度需覆盖至手腕以上 10cm，防止热水渗入；二是面部防护，佩戴防雾护目镜，镜片采用聚碳酸酯材质，既能阻挡蒸汽雾气，又能抵御热水飞溅；三是身体防护，穿着耐高温围裙（如氯丁橡胶材质）与防烫靴（靴面采用牛皮材质，鞋底为防滑橡胶），围裙长度需覆盖至膝盖以下，防烫靴的防穿刺等级不低于 GB/T 20991-2021 标准。

某洋葱圈生产企业的装备配置优化显示，佩戴专业防护装备后，即使发生轻微热水飞溅，也能有效降低烫伤深度，将轻伤比例从 65% 降至 20%。

建立防护装备台账，记录装备的采购时间、使用期限、检查结果等信息。耐高温手套需每 2 个月检查 1 次，若出现破损、老化（如弹性下降）等情况，立即更换；防雾护目镜需每周清洁 1 次，去除镜片表面的污渍与雾气，确保视野清晰；防烫靴需每季度检测 1 次防滑性能，若鞋底花纹磨损超过 50%，及时更换。

某草莓干加工企业规定，防护装备的使用期限*长不超过 1 年，即使外观无明显破损，也需强制更换。该机制确保防护装备始终处于有效防护状态，避免因装备老化导致防护失效。

在漂烫装置上部署物联网传感器，实时采集水温、蒸汽压力、管道温度、设备运行状态等数据，并将数据传输至云端管理平台。管理人员可通过手机 APP 或电脑端实时查看参数，当出现异常时，平台自动推送预警信息（如短信、APP 通知）。例如，某红薯干生产企业的 “智能漂烫监测系统”，当水温超过设定值 5℃时，平台立即向班组长与设备维修人员发送预警，同时触发装置的自动降温程序，将风险控制在萌芽阶段。

**

（注：此处为示例链接，实际使用时需替换为真实图片链接，图片内容可呈现传感器安装位置、数据流向、预警触发流程等关键环节）

引入机器视觉系统，通过摄像头实时监控漂烫装置的操作区域，利用 AI 算法识别工人的违规行为（如未佩戴防护装备、手部靠近高温区域）。当识别到违规行为时，系统立即发出声光提醒，并在控制台显示违规画面，同时记录违规信息（时间、人员、行为），便于后续管理。某芒果干加工企业的应用数据显示，机器视觉系统可在 0.5 秒内识别违规行为，违规操作发生率从 28% 降至 5% 以下。

此外，可结合机器人技术实现漂烫后物料的自动**。例如，某菠萝脆片生产企业采用 “机械臂 + 真空吸盘” 装置，将漂烫后的菠萝片从热水槽中取出并转移至冷却输送带，全程无需人工接触，**消除物料**环节的烫伤风险。

**

（注：此处图片链接为示例，实际使用时需替换为真实有效链接，图片名称可根据实际内容修改）

果蔬休闲食品漂烫装置的烫伤风险防控是一项系统工程，需通过设备设计优化（本质安全）、操作流程规范（管理保障）、防护装备配置（个人防护）、智能技术应用（数字化升级）的协同发力，构建 “源头防控 - 过程管理 - 应急处置” 的全链条防护体系。从企业实践案例来看，通过综合改造，漂烫工序的烫伤事故发生率可降低 85% 以上，既保障工人生命安全，又提升生产效率与产品质量。

未来，随着食品工业智能化水平的提升，可进一步探索 “数字孪生” 技术在漂烫装置中的应用，通过构建装置的虚拟模型，模拟不同工况下的风险场景，提前优化设计与操作方案；同时，结合大数据分析挖掘风险规律，为设备升级与管理改进提供数据支撑，推动烫伤风险防控从 “被动应对” 向 “主动**” 转变，实现食品加工环节的本质安全。